旋压成形技术制造的薄壁回转体壳体构件解决了在车削加工时存在的刚度低、颤动大、加工精度低等技术问题或根本无法加工的技术难题，应用于航天领域具有诸多优势。
不锈钢旋压
美国强力旋压生产的φ3900mm大型导弹壳体，径向尺寸精度达到0.05mm，表面粗糙度Ra为1.6~3.2μm，壁厚差≤0.03mm。美国钛制造公司采用1.5m立式旋压机旋压φ1524mm的Ti-6Al-4V钛合金导弹压力容器封头，每个封头的旋压时间为5min。民兵洲际导弹第二级固体发动机壳体采用了Ti-6Al-4V钛合金，并用强力旋压成形，成形后的钛合金壳体重量减轻30%。围绕航天型号对轻质、高强、大型化航天需求，德国MT宇航公司采用旋压工艺制备出φ1905mm的高强Ti-15V-3Cr合金推进系统贮箱，并应用于欧洲阿尔法通信卫星巨型平台，实现了卫星平台的大幅度减重、增加有效载荷。
我国的旋压工艺与设备的研究源于60年代初期，钛合金的旋压研究始于上世纪70年代，经过40多年来的发展，基本形成了从设备的研制到工艺开发一套成熟的体系。国内航天所用钛合金及旋压制品，如火箭发动机外壳、叶片罩、陀螺仪导向罩、内蒙皮等，Ti8Al1Mo1V高钛合金用于发动机叶片热处理强化钛合金旋压成形;TB2钛合金用于小型喷管旋压等。
西安航天动力机械厂研制出国内最大直径的钛合金筒形件;通过正反2道次普旋翻边成功旋压出φ500mm的薄壁半圆钛圈，零件用于空间飞行器微动力姿态调整。
中国航天科技集团公司第703研究所采用普旋与强旋相结合的技术，以TC3、TC42种钛合金板材为坯料，热旋压制备出了2种钛合金半球形(φ内522mm×2.0mm)、圆柱形储箱壳体(φ163mm×2.0mm×200mm的杯形件，φ163mm×2.0mm×360mm及φ112mm×6.0mm×1000mm的筒形件)。
近几年来，随着计算机模拟技术的发展，数值模拟已广泛应用于金属部件旋压成形过程的分析。航天材料及工艺研究所对TC4筒形件进行了计算机模拟，分析了旋轮攻角、旋轮运动轨迹、普旋道次等工艺参数对旋压成形的影响规律，成功旋制了高深径比的TC4钛合金筒形件。尽管钛合金精密旋压技术为航天领域提供了各类合金普旋成形高深径比旋压件，但从零件的工程化应用和旋压成形的复杂性分析，还需进一步加强。总的来说，旋压技术在国内航天工业获得广泛应用，但大直径、薄壁整体钛合金热旋压成形工艺尚无应用实例，直径2.25m贮箱箱底整体旋压技术、直径5m低温贮箱箱底瓜瓣成形、钛合金及高温合金复杂结构件成形等技术还处在工艺摸索阶段。
钛合金激光直接快速成形技术
自20世纪90年代开始，随着计算机技术的飞速发展，激光直接制造技术逐渐成为制造领域研究的热点。激光直接快速成形技术中有2种方法可以用于直接制造金属零件，即区域选择激光熔化(SelectiveLaserMelting,SLM)技术和近净成形(LaserEngineeredNetShaping,LENS)技术。国外有关大型钛合金结构件激光直接快速成形技术的研究主要集中在美国。美国AeroMet公司在2002~2005年间实现了激光直接快速成形钛合金结构件在飞机上的应用。2001年Aero-Met公司开始为波音公司F/A-18E/F舰载联合歼击/攻击机小批量试制发动机舱推力拉梁、机翼转动折叠接头、翼梁、带筋壁板等机翼钛合金次承力结构件。2002年制定出了“Ti6Al4V钛合金激光快速成形产品”宇航材料标准(ASM4999)并于同年在世界上率先实现激光快速成形钛合金次承力结构件在F/A-18等战机上的验证考核和装机应用。在航天领域，NASA马歇尔航天飞行中心(NASA’sMarshallSpaceFlightCenterinHuntsville,Ala.)于2012年将选区激光熔化成形技术应用于多个型号航天发动机复杂金属零件样件的制造。激光直接快速成形技术还常常被用于钛合金零件或者模具的修复。
我国钛合金结构件激光直接快速成形技术的研究，从2001年开始一直受到政府主要科技管理部门的高度重视，在飞机、发动机等钛合金结构件激光快速成形制造工艺研究、成套装备研发及工程应用关键技术攻关等方面取得了较大进展。
